Запоздалый контроль
Решение по режиму дробления принимается уже после того, как поток материала изменился.
Итог: оборудование работает вслепую.
Контроль качества дробления
в реальном времени
Система анализа гранулометрического состава вещества,
контроля негабарита, инородных тел и объема материала на конвейере без ожидания лабораторной пробы.
до 80%снижение простоев
дробилок
дробилок
до 20%экономия
энергии
энергии
+5–15%рост выхода годного
продукта
продукта
2–6 мес.окупаемость
системы
системы
24/7непрерывный контроль
вместо проб между сменами
вместо проб между сменами
до 90%сокращение ручного
ситового контроля
ситового контроля
Предпосылки
Что теряет производство, когда качество материала видно слишком поздно
Контроль пробами и визуальная оценка дают запоздалую картину. Производство продолжает работать в неоптимальном режиме, пока фактическое качество потока уже изменилось.
Негабарит и инородные тела
Крупные куски и посторонние объекты повышают риск завала, повреждений и внеплановой остановки.
Итог: растет риск простоя дробилки.Перерасход ресурсов
Избыточное дробление увеличивает расход энергии, износ футеровки и потери производительности.
Итог: больше затрат на тот же объем.Отсутствие доказательной базы
Без архива кадров и событий сложно определить причины отклонений по сменам, партиям и режимам.
Итог: решения принимаются по ощущениям.Было: контроль по факту
- Лабораторная проба показывает отдельную точку, а не динамику потока.
- Оператор оценивает грансостав визуально и не видит тренд.
- Негабарит и отклонения фиксируются слишком поздно.
- Отчеты собираются вручную, а причины отклонений теряются.
Стало: управляемый процесс
- Качество материала видно в моменте — между пробами и сменами.
- Система показывает доли мелкой, средней и крупной фракции, тренды и аномалии.
- Оператор получает событие до того, как отклонение превратится в аварию или брак.
- Архив измерений, событий и кадров формирует доказательную базу.
Решение
Непрерывный контроль материала в потоке
Алгоритмы непрерывно анализируют кадры видеопотока, выполняют анализ гранулометрического состава вещества, рассчитывают распределение по фракциям, выявляют негабарит и инородные тела, определяют объем материала за единицу времени и фиксируют динамику потока.
Результаты поступают в интерфейс оператора и технолога, сохраняются в архиве, используются в отчетах и передаются во внутренние системы предприятия — SCADA, MES, ERP, BI или другие контуры по API и промышленным протоколам.
На выходе
Распределение по фракциям, D10 / D50 / D90, Dmax, негабарит, инородные тела, объем и тренды.
Для кого
оператор, технолог, начальник участка, служба качества, АСУ ТП и руководитель производства.
1Камера непрерывно фиксирует поток материала на конвейере
2Алгоритмы анализируют каждую частицу, выявляют негабарит, инородные тела и рабочую зону
3Система рассчитывает гранулометрический состав, распределение по фракциям, объем материала и тренды
4Оператор и внутренние системы предприятия получают сигналы, отчеты, кадры подтверждения и данные для действий
Что видит производство
понятные KPI по качеству потока и отклонениям.
Что получает ИТ / АСУ ТП
архив, web-интерфейс, API и интеграцию с существующими системами.
Возможности
Показатели, которые понятны руководителю и технологу
Непрерывный анализ в режиме реального времени: от контроля наличия материала и состояния камеры до фракционного анализа, выявления негабарита и передачи управляющих сигналов.
Гранулометрический состав
Доля мелкой, средней и крупной фракции в потоке.
- распределение по классам и фракциям
- средний размер и Dmax
- управляющие сигналы оборудованию
Риски для оборудования
События, которые могут привести к аварии, завалу или остановке.
- негабарит и опасные куски
- инородные тела
- отклонения от порогов
Состояние потока
То, что влияет на стабильность процесса и качество измерения.
- наличие материала
- объем и загрузка
- качество кадра и загрязнение оптики
Интерфейс и отчеты
Дашборды, графики, события и подтверждающие кадры
Оператор видит тревоги и текущую картину, технолог — распределения и тренды, руководитель — KPI по сменам, линиям и объектам.
Техническая реализация
Готовое промышленное решение с оборудованием, интерфейсом и интеграцией
Решение включает не только алгоритмы, но и промышленную точку контроля: камеру, защитный корпус, подсветку, очистку оптики, вычислительный контур и интеграцию во внутренние системы предприятия.
Устройство включает камеру машинного зрения с объективом и модулем автоматической настройки фокуса, промышленный вычислительный узел, модуль питания и контроля температуры, защитный корпус, а также узел обдува и автоматической очистки оптики. Система проектируется под условия пыли, вибраций, сложного освещения и требований к локальной обработке данных. Фокус, зум, экспозиция и рабочая область могут настраиваться удаленно без разбора защитного корпуса.
Камера в защитном корпусе
Промышленная камера устанавливается над конвейером с учетом пыли, вибраций, доступа к обслуживанию и стабильности измерений.
- защитный корпус
- промышленный монтаж
- стабильное качество кадра
Удаленная настройка съемки
Фокус, зум, экспозиция и рабочая область настраиваются удаленно без разбора защитного корпуса и без лишних выездов.
- быстрый запуск
- меньше простоев
- стабильная калибровка
Локальная или серверная обработка
Данные могут обрабатываться на площадке заказчика: Edge, локальный сервер или гибридная схема, без передачи наружу.
- архив событий
- web-интерфейс
- контроль доступа
Интеграции
Система интегрируется с любыми внутренними системами предприятия по API, БД и промышленным протоколам.
- SCADA / MES / ERP / BI
- Modbus-TCP / OPC UA
- REST API / БД / файлы
Точность и приемка
Точность подтверждается на вашем материале
Система сравнивается с эталонной методикой заказчика: ситовым анализом, лабораторными данными, ручной разметкой или утвержденной ПМИ. Итоговые показатели фиксируются в протоколе испытаний.
Точность зависит от материала, освещения, высоты слоя, ракурса камеры, качества эталонной выборки и условий эксплуатации.
Внедрение
От одной точки контроля до промышленного масштабирования
Начинаем с измеримого пилота, подтверждаем эффект и затем расширяем решение на линии, участки и смежные сценарии.
Обследование
1–3 дня: точка контроля, материал, камера, освещение, пыль, вибрации, эталон.
Подключение
1–2 недели: видеопоток, сервер, сеть, рабочая зона и первичная калибровка.
Настройка алгоритмов
2–6 недель: алгоритмы, события, пороги, интерфейс, архив и отчеты.
Пилот и ПМИ
1–2 месяца: сравнение с эталоном, протокол испытаний и оценка эффекта.
Масштабирование
Новые линии, камеры, материалы, фракции и смежные модули контроля.
Готовы проверить экономику на одной точке контроля?
Подберем состав пилота, оборудование, метрики приемки и формат сравнения с вашей эталонной методикой.
